Das Hydrair-Bremsgerät - Funktion, (De-)Montage, Reparatur und Test

  • Nun sind viel Monde vergangen, aber es ist auch einiges passiert (das meiste heute ;-))
    Aber der Reihe nach.

    Das Hydrair konnte ohne große Probleme zusammengebaut werden. Die große Manschette (die, die so schwer rein ging) wurde nochmal gegen eine aus NBR ausgetauscht, die zwar auch noch recht stramm saß, aber immerhin schaffte die große Feder es, den Kolben wieder zurück zu drücken.


    Bei der Demontage kamen mir schon Einzelteile des Bodenventils entgeben, dort war der kleine Pinöpel abgebrochen, der alles zusammenhält

    Damit wurde nicht lange Federlesen gemacht, ein neues 1"-Bodenventil war zur Hand.


    Damit war das Hydrair dann auch abschließend montiert.


    Zeit zum testen, der Prüfaubau besteht aus einen HBZ zur Druckerzeugung, 4 Manometer, etwas Verrohrung/Verschlauchung und einem Kompressor.


    Zunächst die Dichtigkeit ohne Druckluft testen.


    Allerdings kollabierte bei 100 bar die Druckerzeugung :D


    Danach dann mit Druckluftunterstützung die Kennlinien aufnehmen.

    Interessant ist, das der eigentliche Verstärkungsbereich zwischen 0 und 20 bar Eingangsdruck liegt, weiter oben steigt der Druck dann linear mit dem Eingangsdruck. Ferner habe ich mal die sogenannte Hysterese mit aufgenommen, man sieht, das die Kennlinie fallend anders verläuft, als steigend. Dies ist sehr wahrscheinlich mit Reibungseffekten im Hydrair (der stramm sitzende Dichtung) zu erklären.


    en.

    8 bar hat mein Kompressor (nur so ein einfacher Reifenfüllteil) nicht geschafft.


    Allerdings waren die 180 bar auch schon weit hinter dem Anschlag des Manometers =O


    Der Gestalt sollte dem Einbau und Betrieb nichts im Wege stehen.


    Gruß


    Peter

  • Weiter oben hatte ich ja schon angekündigt, dass für ein weiteres Hydrair Teile in der Nachfertigung sind.


    Zunächst mal der Steuerkolben:
    Den hat mir mein Dreher aus Alu sehr schön gedreht und gefräßt.


    Links das Original, dem bei der Demontage ein Zacken aus der Krone gebrochen ist, rechts schon mit neuem Dichtring.



    Sobald der Steuerkolben erfolgreich getestet ist, würde ich beim Dreher mal eine Kleinserie (ca. 10 Stück) anfragen.


    Das zweite Thema betrifft den Ventilsitz (das Teil mit dem Röhrchen). Beim rauschrauben der Verschlußschraube hat es das Gewinde komplett herausgerissen.


    Also ein Helicoil-Raparaturset besorgt. Der Ansatz mit dem Gewindebohrer war nicht so prickelnd, immer wieder zog er sich schräg. Am Ende des Tages war zwar ein (gerades) Gewinde drin, die tragenden Gänge liegen aber sehr weit unten.
    Das Problem ist nun, das der Helicoil die Zugangsbohrung verdeckt.


    Jetzt könnte ich da irgendwie ein Loch rein friemeln, aber die durchtrennten Windungen werden nicht halten, bzw. die oberen hängen sowieso irgendwie 'in der Luft'.


    Um hier eine Alternative zu haben, hat mir der Dreher gleich zwei neue Ventilsitze aus Messing gedreht.

    Ein Kupferrohr 10 x 1 ausgeglüht und abgeschreckt (macht Kupfer weich) wird erst mit der Rohrbiegevorrichtung bearbeitet...


    ...dann wird versucht mit einer Biegespirale, den Radius noch etwas enger zu bekommen.


    Passend abgelängt...


    ...dann weich in das Messingteil eingelötet.


    Vorher noch mal die Kontur anhand des Originales prüfen...


    ...bzw. die Freigängigkeit im Zylinder testen.


    geht gleich weiter...

  • Nun habe ich also zwei Ventilsitze, einmal für das 'kleine' Hydrair, einmal für das 'große'.


    Auch hier nach erfolgreichem Test die Möglichkeit einer Kleinserie. Hat von Euch schon mal jemand mit Messingguß experimentiert ? Da könnte man den Ansatz für das Röhrchen schön in die Kontur integrieren.


    Die (vorerst) letzte Baustelle betrifft die Kolbenstange.

    Die ist im Bereich der Dichtungen ziemlich ramponiert und dürfte wohl nicht mehr dichten.


    Die Suche nach einem, der hier neu verchromen könnte, war bisweilen nicht erfolgreich.


    Also ein verchromte Kolbenstange besorgt.

    Die muss nun abgelängt und hohlgebohrt werden.


    Leider mußte ich auch feststellen, dass der 'Fuß' nicht angelötet ist, sondern alles ein Teil ist.

    Nun muss mir mein Dreher auch die Fuß drehen und ich muss ihn geeignet mit der Stange verbinden.

    Ich schwanke zwischen hart- oder weichlöten, kleben oder gar eine geschraubte Lösung.

    Auch hier liegt eine mögliche Kleinserie auf der Hand, denn aus dem 1 m Kolbenstange bekomme ich mindestens 6 Stück.


    Gruß


    Peter

  • Nachdem mein Dreher nun die Kolbenstangen hohl gebohrt hat und mir je ein kleines und ein großes Fußstück gedreht hat, habe ich mich für Weichlöten entschieden. Zum einen wollte ich nicht durch zu viel Wärmeeintrag die Oberfläche der Kolbestange ruinieren, zum zweiten ist doch recht viel Lötfläche dar und zum dritten werden über diese Kolbenstange hauptsächlich Druckkräfte übertragen und das geht schon per Formschluss.




    Um die Querbohrungen für den Zylinderstift, der das ganze später mit dem eigentlichen Hydraulikkolben verbinden vernünftig auf diese glatte Oberfläche zu bringen, wird erst mal mit dem Zentrierbohrer vorgearbeitet.


    Dann die beiden Bohrungen einigermaßen rechtwinklig.


    Noch herausfordernder ist, die Bohrung im Fuß unter 45° in eine schräge Fläche. Geht nur mit Zentrierbohrer, der hier wie ein Fräser arbeitet.


    Und anschließend mit 1,5 mm durchbohren.


    Jetzt nur noch alles montieren und testen.

    Gruß


    Peter

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