multi-board.com

Ha, ha, da habe ich meine Ruhe wieder .

Theoretisch müsste es aber möglich sein mit einer einzelne Geber das zu schaffen, nämlich wenn man eine Unterbrecherscheibe mit 3 Ausschnitten verwendet. Man müsste electronisch die Impulsen an jede einzelne Zylinder/Zündspule zuweisen und irgendwie die Synchronisation beibehalten.

Dass würde aber sicher komplizierter sein wegen der Electronik und die einzelne Zündeinstellungen wären auch problematisch.

Wie gesagt: theoretisch ... trotzdem, wie man auf englisch sagt: "food for thought".

Martin

PS Frag mir nur nicht die Schaltung zu entwicklen !!

Sieht hervorragend aus Pepe, ich bestelle schon ein Satz !!!

Martin

Pepe,

Wie isolierst du Leiterplatte von Grundplatte ?? Hast du mit meiner früheren Vorschlag Rechnung gehalten und bettest die Bauteile in Silicon ein, damit sie nicht los vibrieren ? Ich nehme an der Hallgeber selber sitzt noch nicht auf der Platte

Martin

Pepe's neue Transistorzündungs-testlabo

Hallo Pepe,

Schon einige Zeit nichts mehr von dir gehört. Ich habe bezüglich meinen heutige Motorproblemen ein Kontakt gehabt hier in Belgiën mit einem der zur Zeit eine Electronische Zündung entwickelt hat für dem Wartburg 2-taktmotor und sogar einige 100 - 150 Stück davon verkauft, und anscheinend mit Erfolg eingesetz hat. Er hat mir ein früheres Prototyp gezeigt. Es funktionniert auf dem Magnetische induktions (Variable Reluctance) Prinzip. Das interessante daran war dass es nur einen Geber gibt: ein dreieckiger Rotor induziert um die 120° ein Impuls wobei alle drei Zylinder gleichzeitig angefeuert werden. Anscheinend hat das funktioniert, sogar in Hochleistungseinsätze.

Hast du da einige Bemerkungen ? Ich könnte mehr erausfinden wenn du wollst.

Martin

Öö, ähhh, wann gehts denn hier mal weiter Pepe? Gibts Neuerungen?

nachwievorinteressierterweise....

Pepetronic 2.0 BETA
Hallo in die fröhliche Runde.

Lange ist´s her, dass unser guter Pepe hier von seiner elektronischen Zündung berichtete.

Die Sache hat mir keine Ruhe gelassen und in den letzten Monaten habe ich mich mal intensiv in das Thema eingearbeitet.

Vom Resultat meiner Arbeit will ich nun berichten.

Alles begann mit dem Studium der Informationen die Pepe uns seinerzeit gegeben hat. Als Erstes stand daher der Nachbau seiner Optokoppler-Schaltung auf dem Programm. Hierzu hatte er sämtliche Bauteilangaben nachvollziehbar hinterlassen, so dass einem Probeaufbau außer der Bauteilbeschaffung nicht viel im Wege stand.

Von früheren Experimenten stand mir meine selbstgefrickelte Zündprüfvorrichtung zur Verfügung. In diese musste nur die Mungazündspule und der Kondensator eingestrippt werden, und los gings.

Wider Erwarten haute diese Schaltung auf Anhieb hin.

Nun konnte ich daran gehen den Hallgeber zu integrieren. Die eventuell notwendigen Bauteiländerungen hatte Pepe leider nicht mehr hinreichend dokumentiert, weswegen ich neben ein paar Kalkulationen und auch mangels vertiefter Elektronikkenntnisse zum Experiment gezwungen war.

Im Gegensatz zu Pepe wollte ich unbedingt ohne Zusatzdichtung auskommen und eine einfache „Unterbrecherscheibe“ verwenden, weswegen meine Wahl auf den SRC17-J6 fiel.

Es folgte nun eine laaaange und teilweise frustrierende Projektphase.

Ich langweile jetzt mal nicht mit dem atemberaubenden Auf und Ab der dann folgenden Wochen und Monate. Fakt ist, dass ich gute 10 Hallgeber „zerschossen“ habe und inzwischen ein gut gefülltes Schächtelchen mit diversen verhunzten Bauteilen besitze.

Der Weisheit letzter Schluss und die Lösung aller Probleme war die Anordnung einer Suppressordiode zwischen dem Eingang der Versorgungsspannung und der Masse um die Spannungsspitzen aus der Primärseite der Zündspule zu kappen, denn die interne Spannungsregelung der Hallgeber reagiert auf Spannungen >30V wahrhaft mimosig.

Und Voila! Hier ist sie, die Pepetronic 2.0 BETA !!!



Der Durchbruch gelang mir mit diesem „Trick“ im Januar und anschließend konnte ich die Bausteine für den Einbau in das Originalunterbrechergehäuse herstellen. Diesen Vorgang gebe ich im zusammen mit ein paar Hintergrunderläuterungen im Folgenden mal bildhaft wieder, damit annähernd klar wird welche Arbeit darin steckt.

Als erstes war die Problematik der Befestigung der Unterbrecherscheibe auf der Nockenwelle zu lösen. Ich habe einen Metalldübel passend abgelängt und zunächst mal in die gereinigte Bohrung des Schmierfilzes eingeklebt. In diesen Einsatz habe ich dann eine passende Ensatbüchse mit M6 innen eingeklebt. Hält bombig!



Im CAD entstand dann in einem evolutionären Prozess das Layout der Schaltung und der Anordnung der Bauteile auf und unter der Platine.

Ich wählte als generelle Konzeption die Anordnung der beiden MOSFET liegend auf der Unterbrechergrundplatte und mit 90° nach oben abgewinkelten Lötfahnen. Die Platine liegt mit ca. 9mm Abstand parallel über Grundplatte, trägt oberseitig die Leiterbahnen und unterseitig die passiven Bauteile. Lediglich der Hallsensor und der Kondensator sind über der Platine auf der Leiterbahnseite angeordnet. Für den Hallsensor ist das kein Problem, da er über Kabelanschlüsse verfügt. Die Kondensatoranschlüsse müssen hingegen erst durch die Platine nach unten geführt werden um danach etwas seitlich von unten wieder durch die Platine hochgeführt zu werden.

Das fertige Leiterbahndesign ist hier zu sehen.



Für das Ätzen der Platinen habe ich den Übertragertrick mit dem Laserausdruck verwendet. Im Netz findet man gute Anleitungen dafür.

Hier daher nur in bebilderter Kürze:

Reinigen der Kupferkaschierung mit Aceton für restlose Fettfreiheit.



qualitativ guter Ausdruck mit SW-Laserdrucker auf beschichtetes Papier (hier Reichelt-Katalog),




Transfer auf das mit Aceton gereinigte Kupfer mittels Bügeleisen und Druck




Ablösen des Trägerpapiers mit Wasser und Spülmittel, Trocknen




Nachziehen eventuell fehlerhafter Druckbereiche mit dem Fasermaler



Aussägen der Platine mittels der Juwelierssäge



Brechen der Kanten mit der Diamantfeile



Nun kommt die Chemie zum Einsatz:



Das Natriumpersulfat wird nach Angabe angerührt und im Wasserbad auf runde 45°C erhitzt. Dann schnell raus aus dem Wasserbad, denn trotz eifrigen Rührens schießt die Temperatur noch etwas höher und mehr als 50°C sollen es nicht werden.




Nun wird geduldig gerührt. Wobei es bei knapp unter 50°C schon so richtig zur Sache geht.



Immer schön rühren und nach und nach wird das freiliegende Kupfer aufgelöst.




Endlich ist die erste Platine fertig geätzt.



Nun noch mit Aceton den Lasertoner abwischen und fertig ist die Laube.



Nun werden die Bauteilanschlüsse und die Befestigungsbohrungen gemäß der Bohrmarken mit dem Stiftenklöbchen gebohrt. Wohl dem der hierfür einen Bohrständer für Modellbauarbeiten hat.



Als nächstes gönnte ich mir einen Bestückungsaufdruck für die Bauteilseite, wobei hier wieder der Laserdruck-Thermotransfer genutzt wurde.




Die nach intensiver Vermessung der Originalträgerplatten im CAD entstandenen Grundplatten der Einzelbausteine wurden wiederum ausgedruckt und thermisch auf 2mm-Blech übertragen, ausgesägt, gebohrt und gefeilt bis sie zufriedenstellend genau auf die Unterbrechergrundplatte passten. Ein Vorgang den ich hier nicht länger auswalzen muss. Blech kann hier ja fast jeder. Gleichwohl: Für 3 Plättchen sind bei meinen Möglichkeiten locker 5 Stunden weg.



Nun geht es an die Montage der MOSFETs auf der Grundplatte. Erstmal sind die Beinchen abzuwinkeln



Dann wird je ein Abstandhalter aus Kunststoff so eingekürzt, dass er zusammen mit der Befestigungsfahne des kleinen MOSFET auf knappe 9mm kommt.




Silikonblättchen als elektrisch isloierende Wärmeleiter werden passend zugeschnitten.



Die MOSFETs werden mit Schrauben M3 befestigt. (Bei dem Prototypen im Bild habe ich M4 für den IRFP460 verwendet. Das ist aber aus mehreren Gründen kontraproduktiv. Bei den weiteren Bausteinen verwendete ich M3.



Nun habe ich die Bohrungen für die Durchführung der Lötfahnen des IRFP460 mit der Juweliersäge zu Schlitzen erweitert.




Endlich geht es nach einer kurzen Passprobe mit den MOSFETs an die Bestückung der Platinenunterseite. Ich habe zunächst mit dem Flussmitteldispenser vorgearbeitet. Dann werden sämtliche Bauteilanschlüsse so kurz wie eben möglich abgebogen. Denn da geht es schon eng zu!





Mit ausreichender Lötspitzentemperatur und einer feinen Spitze geht es dann an das Verlöten der Anschlüsse.




Nach dem Verlöten sind die überstehenden Anschlussdrähte abzuzwicken.



Wenn alle Bauteile der Unterseite eingelötet sind fehlt noch die Brücke vom Minusbeinchen des Kondensators zum Gate des IRF9540n. Ich habe ein Stück isoliertes Kabel hierfür verwendet.




Jetzt wird der Hallsensor für den Einbau vorbereitet. Seine Schraubbefestigung ist wegen der drangvollen Enge einzukürzen. Das geht gut mit einem watenfreien Seitenschneider. Sägen oder der Einsatz eines guten Cutters ginge aber auch. Das zweite Bild zeigt den Vergleich.




Hier erkennt man die Kabelanschlüsse des Hallsensors auf der Platinenunterseite.

Für den vereinfachten Ein- und Ausbau setze ich auf Mikrosteckverbinder aus dem Fernsteuerungsbau. Die fertig konfektionierten Anschlusskabel werden auf verschiedene Längen abgelängt und abisoliert um an die Platine angelötet werden zu können. Die Schaltung ist so ausgelegt, dass der Signalanschluss des Hallsensors in den Stecker geführt und mittels einer Brücke im Gegenstecker wieder der Schaltung zugeführt wird. Dadurch habe ich die Möglichkeit eine Leutdiode mit Vorwiderstand zwischenzustecken, die das Signal des Hallgebers von der Schaltung entkoppelt und für Einstellzwecke die Leistungsschaltung außer Betrieb lässt.





Jetzt kommt 2-Komponentenkleber zum Einsatz, um den Hallsensor zusätzlich zur Verschraubung mit der Platinenoberseite zu verkleben und um den Kondensator am Hallsensor zu fixieren.





Als letzte Lötarbeit sind nun noch die Kondensatorbeinchen über die Verkabelungen der Platine zu legen, durch die entsprechenden Bohrungen zu führen und anzulöten. Die Drähte habe ich mit Schrumpfschlauch umhüllt.



Nun ist die eigentliche Platinenbestückung vollendet.



Es folgt die Passprobe bzw. das Aufstecken der Platine auf die MOSFET-Beine.






Es folgen der Einbau der Abstandhülsen aus Messingrohr und die Verschraubung mit M3. Schraubensicherung nicht vergessen!








Es geht an das Verlöten der MOSFET-Anschlusbeine.



Auf diesem Foto ist der Anschluss für die Zündspule und den Zündkondensator gut zu erkennen.




In das Unterbrechergehäuse ist neben den drei Zündspulenanschlüssen auch die Spannungszuleitung für die Elektronikbausteine einzuführen. Ich habe ein rotes 0,5mm² Kabel für die Kfz-Technik gewählt und in das Schlauchgeflecht eingefädelt. Von außen sieht man davon praktisch nichts.





Auch die Form und Größe der im letzten Bild sichtbaren Unterbrecherscheibe wurde natürlich ordentlich im CAD entwickelt..
Sie erhielt einen Schließwinkel von 142° wie bei der klassischen Unterbrecherzündung.
Aus Blech ausgesägt und passend gebohrt war die recht schnell einsatzbereit, wobei ich mir auch hier die Übertragung der Zeichnung auf das gewählte 0,75mm Blech mittels Laserdruck und Bügeleisen zunutze machte.

Nachdem nun alle Bauteile im Unterbrechergehäuse montiert waren konnte es an den Einbau des kompletten Aggregats in den Munga gehen.

Die Keilriememscheibe wurde weiss gelackt, damit die nötigen Marken für eine Stroboeinstellung lesbar angebracht werden konnten.
Nun wurde das Unterbrechergehäuse montiert und die Spannungsversorgung hergestellt, indem ich am Eingang des Funkenstörglieds vor dem Schaltschütz der Zündanlage anschloß und noch eine spritzwassergeschützte 1A Sicherung einbaute.

Unter dem Unterbrechergehäuse habe ich mit der Wasserablassschraube eine passgenaue Blechlasche angebracht, deren von vorn gesehen linke Flanke ich als Referenzmarke verwende. Die Lasche lässt sich nach Demontage ohne weiteres wieder in genau der gleichen Position montieren, so genau sollte die Abkantung und die Bohrung schon aufeinander abgestimmt sein.



Gut zu erkennen ist auf dem Foto auch, dass der Originaldeckel ohne zusätzliche Dichtung auf das Gehäuse passt. Alles hat Platz! Wer hätte das gedacht!

Als nächstes habe ich für jeden Zylinder mithilfe der Messuhr die 3mm und die 1,85mm v.OT Marken auf der Keilriemenscheibe aufgetragen. Auch habe ich spaßeshalber mal den OT durch die Einstellung von 0,1mm vor und nach OT so genau wie möglich ermittelt.



Mit der 3mm Marke ist jederzeit eine Kontrolle der Laschenlage möglich. Einfach einen Zylinder mit der Messuhr auf 3mm vor OT einstellen und die Lage der zugehörigen Markierung an der Keilriemenscheibe prüfen. Passt das nicht genau zur Laschenkante, dann kann eine schlabbrige Lasche sicher etwas korrigiert werden bevor sie richtig festgezogen wird.

Die Einstellung der Zündung erfolgt indem zunächst die „ablaufende“ Kante der Unterbrecherscheibe bei 1,85 mm v. OT des zweiten Zylinders auf eine Einstellung knapp rechts der Mitte des zugehörigen Hallgebers gebracht und gut festgeschraubt wird. Natürlich sind vorher die Grundplatte in Mittelstellung im Gehäuse und die Unterbrecherbausteine in Mittelstellung auf der Grundplatte gebracht worden, damit möglichst viel Einstellbereich zu beiden Richtungen erhalten bleibt.
Alles ist im letzten Foto ganz gut zu erkennen.

Nun konnte der Mungamotor zum ersten Mal mit der elektronischen Zündung gestartet werden.

Mit dem Strobo wird nach und nach jedes Hochspannungskabel abgegriffen und die Einstellung schrittweise präzise vorgenommen. Natürlich muss dazu jedes Mal der Motor gestoppt werden, denn die inneren Einstellschrauben sind bei drehender Unterbrecherscheibe nicht ereichbar! Die Verstellung erfolgt eigentlich weniger feinfühlig. Das kriegt man erstaunlich gut hin. Und einfach grandios ist wie still der Zündzeitpunkt steht. Da bin ich von verschiedenen kontaktgesteuerten Zündungen ganz anderes gewohnt.

Stimmt die Einstellung bei Standgasdrehzahl mit 1,85mm v.OT, dann gilt es einen Zylinder mal auf die Größe des Fliehkraft-Verstellbereiches zu überprüfen. Dazu muss beim Abblitzen einmal Gas gegeben werden.

Wer einen Drehzahlmesser besitzt kann auch prüfen in welchem Drehzahlbereich die Verstellung arbeitet.

Ich finde das Ergebnis kann sich sehen (und fahren) lassen. Der Motor läuft angenehm rund und hängt nett am Gas. Das Anspringverhalten hat sich durchaus verbessert, was ich auch auf die gut 10% verbesserte Stromaufnahme der Zündspule zurückführe. Immerhin hat eine MOSFET-Ansteuerung praktisch keinen „Übergangswiderstand“ wie ihn die guten alten Kontakte nuneinmal haben. Statt rund 2,2 A fließen hier etwa 2,5 A bei 28,8V am Labornetzteil.

Wer sich alles nun zu Gemüte geführt hat sieht schnell ein, dass an eine Vermarktung der Pepetronic 2.0 BETA absolut nicht zu denken ist. Das fertige Produkt erreicht unter den gegebenen Voraussetzungen qualitativ keinen Großserienstandard, würde dabei aber unattraktiv teuer werden.

Wer sich privat an den Nachbau traut kann mich jederzeit gerne ansprechen.

Vielleicht machen wir ja auch mal einen workshop?!

Wer Pepes Idee und meinen Beitrag aber zum Geldverdienen nutzen möchte kriegt Ärger!

Grüße

freddy

BTW: Bei Gelegenheit werde ich mal die Drehzahlverstellmessung machen und auch meine Zwischensteck-Zündeinstellung ohne Strobo ausprobieren.

Ich bin geplättet!

Ich wusste gar nicht, daß Du so ein "Elektronikfreak" bist. Das ist ja ganz großes Kino!
Was mich etwas bedenklich stimmt: Ob die "Unwucht" der Unterbrecherscheibe nicht
irgendwann den eingeklebten Dübel löst? Ich bin auf jedenfall auf Erfahrungsberichte gespannt!
Nochmals meinen größten Respekt!

sehrschön


mfg patrick

Moin Freddy,

ich kann nur sagen vor deiner geleisteten Arbeit. Durch deinen Bericht sollte jetzt wohl jedem klar sein das es nicht "mal eben schnell" geht so etwas zu bauen.

Alleine den Bericht zu schreiben dürfte schon lange gedauert haben .

Mehr kann man nicht dazu sagen

mensch jörn, das ist ja der helle wahnsinn!!! ich bin echt beeindruckt über deinen willen, das durchhaltevermögen und der geleisteten präzision mit diesen einfachen werkzeugen ich bin mir sicher, dass man nicht nur einmal kurz davor steht alles hin zu schmeißen, während solch eines projektes... allein wenn ich mir diese winzigen bauteile in meinen wurstfingern vorstelle, bekomm ichs kribbeln und ich weiß, du bist auch nicht gerade mit pianistenfingern gesegnet nochmal bei meinem buggyprojekt konnte ich wenigstens einfachmal die große flex nehmen und den rotz weg schneiden, den ich gerade fabriziert hatte und trotzdem blieb da ein großer haufen stahl übrig, an dem man sah, dass sich was bewegte. nur wenn man dann das siebzehnte bauteil in die tonne wirft, weils grad mal ne überspannung gab und damit wieder alles weg ist, woran man grad gebaut hat - dann nicht irgendwann zu resignieren und alles hinzuwerfen - unglaublich!

genug geschwämt

fleetis einwand hat mich aber so ähnlich auch beschäftigt, wie ist sicher gestellt, dass die unterbrecherscheibe sich nicht löst? einen lösungsvorschlag hätte ich auch, ich bring ihn mal zu papier und poste ihn später - wenn die notwendigkeit überhaupt besteht?!

begeisterte grüsse,
kristian

Meinen allergrößten Respekt vor Deiner Arbeit !!!

Schon mal bei Laubersheimer angefragt ob die eine Kleinserie für Mungarianer anfertigen?

@kristian

nicht unnütz zeichen einfach zun Dreher des Vertrauens gehen mit der ausgebauten Nocke und sagen das man die mit nem Gewinde vorne drin haben will^^
die Verzahnung müsste sich rändeln lassen...

mfg pipi

pipi, du verstehst mich falsch. ich habe nicht die befürchtung dass sich das gewinde löst, mit dem richtigen kleber ist heute (fast) alles möglich, ich befürchte eher, dass sich die scheibe selber mal verdrehen könnte.

Spitzenleistung und -vorstellung !!!
Auch wenn ich nur die eine (mechanische) Hälfte verstehe...

Zum Glück (und unserem Unglück) hast Du ja alle "Auch-Haben-wollen-mal-fragen-was-kost"-Phantasien im Keim erstickt.


Alles in Allem:

Freddy, kann mich den anderen nur anschließen :

Ich habe deinen Bericht auch als nicht Mungaeigner und Nichtelektronikbastler begeistert gelesen + betrachtet ... klasse Arbeit !! Aber wenn ich mir das ganze so betrachte: Sowas hast Du nicht das erste mal gemacht, oder ?

Grüsse,

Jens

Zitat von »Hardy404«

Schon mal bei Laubersheimer angefragt ob die eine Kleinserie für Mungarianer anfertigen?

Zitat von »freddy«

Wer Pepes Idee und meinen Beitrag aber zum Geldverdienen nutzen möchte kriegt Ärger!

nur wäre es sicher nicht all zu teuer, die grundplatten und die unterbrecherscheibe in einem laserbetrieb in kleinserie herstellen zu lassen, so das nur noch die gewinde geschnitten werden müssten. wenn jörn das will, kann er mit seiner cad-zeichnung ja ein unverbindliches angebot bei einer entsprechenden firma einholen, sollten sich genügend leute für den restlichen eigennachbau interessieren. ich kann jörn absolut verstehen, dass er davon keine funktionstüchtige kleinserie auflegen will. die arbeitszeit die da hinter steckt, zahlt einem kein mensch. die entsprechenden platten lasern zu lassen und zu verschicken, so das alle weiteren arbeiten von jedem selbst zu erledigen sind, hielte ich aber für einen gangbaren weg. ich denke, dass ab einer interessenten zahl >10 die laservariante sicher ne gangbare variante ist. hier in dresden gibt es einen laserbetrieb der selbst sehr kleine serien erledigt.
ich hoffe nur, freddy nimmt mir dieses vorpreschen nicht übel nach seiner letzten differentialring-nachfertigungsaktion könnte ich gut verstehen, wenn er auf sowas schon im ansatz keine lust hätte

top job!

pepe ist sicher ganz stolz auf die fertigstellung des projekts

Schön dass es Euch gefällt!

Mir auch !



Wer sowas haben will, spricht mit mir. Ganz einfach. Wo ein Wille ist ist auch ein Weg.

Nun kurz zu ein paar Fragen und Anmerkungen:

1. Haben-Wollen

Als Produzent solcher Bauteile sehe ich mich schon aus Haftungsgründen nicht.
Wer so eine Anlage in seinen einbauen will tut das am besten erst, nachdem er sich mit der Materie vertraut gemacht hat.
Da stecken schon ein paar Feinheiten im Detail.
Die nötige Wissensvermittlung geht sicher am besten in Form eines workshops.
Lass mich mal die "Erfahrene Heimat 2011" absolvieren, dann müsste klar sein was die Pepetronic 2.0 BETA so kann.

2. Lasern: Klar. Die Grundplättchen sollte man lasern. Aber: Ich habe gut gemessen und trotzdem muss man sich an die perfekte Passform heranarbeiten. Das wäre auch bei einer Lasertechnik erforderlich. Da sitzt man geraume Zeit auf dem Schoß des Lasertechnikers und probiert sich an die perfekte Schnittlinie heran. Das will ich mir und ihm eigentlich nicht antun. Wer sich da herantraut bekommt von mir die vorhandenen CAD-Daten als Ausgangsbasis.

3. Befestigung der Unterbrecherscheibe: Der Messingdübel passt ziemlich perfekt in die Serienbohrung des Unterbrechernockens. Dazu ein paar Tropfen Loctite "Fügen Welle Nabe" und Du kannst das Teil nur noch komplett entsorgen. Das trennt kein Mensch mehr ohne mörderische Hitze. Die Unterbrecherscheibe soll noch 4 kleine Schnitte vom Lochrand der Befestigungsbohrung her erhalten.



Dann kann man zwei kleine Laschen abbiegen die in die serienmäßigen Aussparungen (s. nächstes Bild) eingreifen und eine absolute Verdrehsicherung bieten.



Dazu muss ich aber die genaue Position der Nuten in Relation zu den Unterbrecherscheibenkanten noch einmessen. Im Moment bin ich einfach nur happy, dass der Apparat so schön funzt und will das Werk nicht ohne Not auseinanderreißen. Bei der nächsten Strobokontrolle mache ich mich aber daran.

4. Die Unwucht der Unterbrecherscheibe halte ich auch angesichts der Blechstärke für vernachlässigbar. Ich hoffe mich in diesem Punkt nicht zu täuschen.

5. Doch, Jens, das war das Erste mal. Den handwerklichen Teil kann jeder, der sich genaues Arbeiten zutraut und weiß wo man besser keine Kompromisse machen sollte.

Grüße

freddy