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martinv

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181

Mittwoch, 26. März 2008, 23:44

Ha, ha, da habe ich meine Ruhe wieder :sleeping: .

Theoretisch müsste es aber möglich sein mit einer einzelne Geber das zu schaffen, nämlich wenn man eine Unterbrecherscheibe mit 3 Ausschnitten verwendet. Man müsste electronisch die Impulsen an jede einzelne Zylinder/Zündspule zuweisen und irgendwie die Synchronisation beibehalten.

Dass würde aber sicher komplizierter sein wegen der Electronik und die einzelne Zündeinstellungen wären auch problematisch.

Wie gesagt: theoretisch ... trotzdem, wie man auf englisch sagt: "food for thought". hmmm

Martin

PS Frag mir nur nicht die Schaltung zu entwicklen :D !!

Pepe

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182

Freitag, 28. März 2008, 16:19

MUNGA- TRANSISTORZÜNDUNG !!!!!

Moin Moin,

hier nun ein Blid der fertigen noch unbestückten Platine, neben der Platine- als Größenvergleich- eine originale Grundplatte eines Zündkontaktes



@ Martin: Deinen Vorschlag in die Tat umzusetzen wäre technisch gesehen kein Problem, auch praktisch umzusetzen nicht, aber das Ganze würde dann nicht mehr in das Zündgehaüse passen, da ein Mikroprozesssor benötigt würde, zum Programieren und Einstellen der Zündung müße ein Laptop vorhanden sein....... und dann die Kosten :no: :no: :no: :no:
Dann lieber drei von meinen kleine Platinen, die dann jeder einbauen und einstellen kann,- auch ohne Laptop :thumbsup:

Pepe


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Pepe

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183

Freitag, 28. März 2008, 23:48

TRANSISTORZÜNDUNG !!!!!

Moin Moin,

hier nun die erste bestückte Platine, ob die funktioniert werd ich die nächsten 2 Tage herausfinden hmmm hmmm hmmm
denn wenn das Wetter gut ist geht' s an den Munga, da sind ein paar Kleinigkeiten dran zu machen....., den Unfallschaden kann ich immer noch nicht beseitigen lassen, da immer noch ein Schreiben der Versicherung fehlt; nen Anruf hatte ich schon von denen, die wollten mir 'nen Scheck über 2200 Euro schicken :lachuh: :lachuh: . Hab ich dankend abgeleht, mit dem Hinweis das da ja wohl die Schriftform zur Regulierung des Schadens angesagt ist. Nach Eingang des Schreibens werde ich dann entscheiden wie ich weiter verfahre...... Hab da so das dumme Gefühl die wollen mich für dumm verkaufen- das es keine Blechteile mehr gibt ham die auch schon rausgekriegt 8o :T , 'ne Werkstatt in Münster soll angeblich den Schaden für oben genannten Betrag reparieren :lol: :lol: , also: Ich glaub mich beißt ein Schwein :S ;,( hmmm :no:
So hier nun wie versprochen die bestückte Platine



An den kleinen Stecker zwischen Masse und +24 Volt wird die "Einstellhilfe" angeschlossen. Die beiden Bohrungen in der Nähe des Kondensators werden entweder mit 'ner Drahtbrücke oder 'nem Widerstand bestückt- schaun mer mal....
Werde über den Ausgang des ersten Test' s der Platine berichten...... Funktion- oder Hornberger Schießen..????

Pepe


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martinv

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184

Samstag, 29. März 2008, 08:51

Sieht hervorragend aus Pepe, ich bestelle schon ein Satz !!! :top:

Martin

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185

Sonntag, 30. März 2008, 04:30

Moin Moin,


Hurra !




...die Hallgeberschaltung läuft endlich, hab die Platine mal auf 'ne "alte" Grundplatte geschraubt. Grundplatte muß oben noch eingekürzt werde......

ein genervter Pepe :huh:

PS gestern hat garnienichts geklappt, außer der Haustür; sogar der Telefonhörer war schlecht aufgelegt, es gibt Tage da sollte man wirklich im Bett bleiben... :whistling:


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martinv

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186

Sonntag, 30. März 2008, 09:07

Pepe,

Wie isolierst du Leiterplatte von Grundplatte ?? Hast du mit meiner früheren Vorschlag Rechnung gehalten und bettest die Bauteile in Silicon ein, damit sie nicht los vibrieren ? Ich nehme an der Hallgeber selber sitzt noch nicht auf der Platte :P

Martin

Pepe

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187

Sonntag, 30. März 2008, 15:18

TRANSISTORZÜNDUNG !!!!!

Moin Moin Martin,

auf dem Foto von letzter Nacht ist der Hallgeber noch nicht montiert. Wollte mit diesen Foto nur zeigen, das die Verstellmöglichkeit der einzelnen Zündplatten erhalten bleibt. Das rote und das schwarze Kabel ist auch nur zu Testzwecken montiert. Will dort heute noch die Stromaufnahme messen um den Vorwiderstand für den Hallgeber festzulegen, da dieser nur an maximal 25 Volt DC angeschlossen werden darf. Da der Hallgeber einen weiten Spannungsbereich besitzt und über einen internen Spannungsregler verfügt, darf man hier einen Vorwiderstand einsetzen ohne die Schaltgenauigkeit des Hallgebers zu beeinflussen.
Zum Thema VIberation und Silicon: habe mir mal Silicon- Gel besorgt und Versuche gemacht- das Zeug ist auf der kleinen Platine kaum anwendbar; experimentiere da grade mit Sohlenkeber(Pattex) ?( ?( ?( - du liest richtig 8o 8o 8o (habe zu Versuchszwecken eine Platine auf den Schwigungsmechanismus einer Apuariumpumpe montiert- jetzt dreht Pepe durch- um das ganze mal zu simulieren)

Hier noch mal ein erweiteres Foto mit zusätzlicher Bauteil- Beschriftung:



Somit komme ich zu deiner letzten Frage Isolierung der Leiterplatte von der Grundplatte: Habe auf der Platine drei grüne Kreise eingezeichnet (Masse). An diesen drei Punkten wird die PLatine mit metallischen Abstandshülsen aud der Grundplatte befestigt. Habe so drei Punkte, an der die Platine mit Masse (ground) versort wird. Duch die Abstandshülsen wird also der Rest der Platine von der Grunplatte ferngehalten. Da die Massepunkte auch auf der Platine miteinander verbunden sind, dürften Masseprobleme, die anfänglich bei meiner Version 1 auftraten, der Vergangenheit angehören.
Noch ein Wort zu meiner "Zündeinstellhilfe" auf der Platine. Dieser kleine Stecker erfüllt zwei Funktionen: zum einen wird damit die Zeitstufe welche die Zündung nach ca, 3 Sekunden abschaltet (keine Motorumdrehung mehr feststellbar) abgeschaltet. Zum anderen kann hier eine Leuchtdiode und/oder ein Piepser mit geringer Stromaufname angeschlossen werden um die Zündung einstellen zu können. Hier sei nach einmal darauf hingewiesen, das vor Abschalten der Zeitstufe die Zündspulen nebst Kondensator abgekemmt werden müssen, sonst droht die Zerstörung des Endtransistors. ;,(
Hoffe mit diesem kleinen Stecker die Forderung nach einer komfortabelen Einstellmöglichkeit der Zündung erfüllt zu haben :top:

Gruß Pepe


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martinv

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188

Sonntag, 30. März 2008, 19:10



Pepe's neue Transistorzündungs-testlabo :D

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189

Sonntag, 6. April 2008, 20:16

:an: Moin Moin.

nicht schon wieder Pepe mit seienem elektronischem Gedöns mag so macher beim Lesen der Überschrift gedacht haben, trotz allem geh ich euch mal weiter auf die Nerven.................

@ Martin: Toll die Juke- Box- hab aber mit meinen Versuchen herausgefunden, das gegen Viberation auch Kleber für Innenverkleidungen von Fahrzeugen hilft. Hab jetzt allerdings auch Silicon- Paste für elektronische Schaltungen gefunden (verschiedene Viskositäten) Temperaturfest bis 200°C. Da ich ja die Platinen jetzt vernüftig reinigen kann (Silicon- Entferner ect.) da keine Lichtschranke mehr vorhanden ist, müßte das hervorragend funktionieren.

Hier mal ein Bild eines eingebauten Zündkontaktes mit noch alter Grundplatte im Zündgehäuse....



-Gefolgt von zwei Vidio- Clips in schlechter Bidqualität :an: :an: :an: - das erste Vidio mit Zeitstufe, die den "Kontakt" abschaltet wenn der Motor nicht mehr dreht. Die Leuchtdiode dient als Ersatz für die Zündspule die ja abgeklemmt sein muß. Außerdem dient sie im zweiten Clip als Zündeinstellhilfe.



Hier der Clip mit ausgeschalteter Zeitstufe



Zum Schalten des Hallgebers habe ich die Klinge eines Cuttermesser's benutzt. Der Wechsel von hell nach dunkel ist der Zündzeitpunkt. Hier muß also gegenüber der Kontaktzündung umgedacht werden.


...werde weiter berichten

Pepe


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190

Mittwoch, 23. April 2008, 21:38

Hallo Pepe,

Schon einige Zeit nichts mehr von dir gehört. Ich habe bezüglich meinen heutige Motorproblemen ein Kontakt gehabt hier in Belgiën mit einem der zur Zeit eine Electronische Zündung entwickelt hat für dem Wartburg 2-taktmotor und sogar einige 100 - 150 Stück davon verkauft, und anscheinend mit Erfolg eingesetz hat. Er hat mir ein früheres Prototyp gezeigt. Es funktionniert auf dem Magnetische induktions (Variable Reluctance) Prinzip. Das interessante daran war dass es nur einen Geber gibt: ein dreieckiger Rotor induziert um die 120° ein Impuls wobei alle drei Zylinder gleichzeitig angefeuert werden. Anscheinend hat das funktioniert, sogar in Hochleistungseinsätze.

Hast du da einige Bemerkungen ? Ich könnte mehr erausfinden wenn du wollst.

Martin

Pepe

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191

Mittwoch, 23. April 2008, 23:28

TRANSISTORZÜNDUNG !!!!!

Hallo Martin,

habe meine Transitorzündung so aufgebaut, das jederzeit ein zurückrüsten auf Kontakte möglich ist. Ich habe hierbei bewußt auf Modifizierungen wie höhere Zündspannung oder elektronische Zündzeitpunktverstellung verzichtet. Auch sollte meine Zündung komplett im Zündgehäuse untergebracht werden. Die original -Mungazündung bleibt also vollständig erhalten, nur die mechanischen Kontakte werden durch meine "Elektronischen Kontakte" ersetzt. Durch Fertigungstoleranzen bei der Herstellung der Kurbelwellen zur damaligen Zeit [1956- 1968] konnte es durchaus vorhommen, das die einzelnen Zylinder nicht exakt 120 Grad zueinander versetzt waren, und somit eine "Korrektur" durch verstellbare Kontakte notwendig ist. Somit könnte es bei einem Einsatz eines exakt 120 Grad versetztem dreieckigen Rotors zu Problemen kommen. Welche Auswirkungen das haben kann, werde ich morgen mal als Bild einstellen....
Zu Zeit warte ich auf meinen Rundtisch um exakte metallische Grundplatten für meine Zündung herstellen zu können. Die Platten darf ich in meiner Firma nach Feierabend auf einer Fräse (Deckel FP1) selbst herstellen- leider haben wir in der Firma keinen Rundtisch somit mußte ich mir einen bestellen...... :| :| ;,( ;,( Rundtische die ich hätte leihweise bekommen können waren für die Arbeiten auf der kleinen Fräsmaschine zu groß. Mit einem zusätzlichem kleinen Kreuztisch könnte ich die Arbeiten auch zu Hause auf meiner kleinen Ständerbohrmaschine zu Hause ausführen. (Kommt Zeit, kommt Kreuztisch :whistling: hmmm )
Auch muß ich das Platinenlayout noch ein wenig anpassen. da die Bauteile im Original leider nicht den Maßen der Datenblätter entsprechen. Da ich immer noch kein geeignetes bezahlbares Zeichenprogram (wie z.B. Target 3001) für Platinen gefunden habe, muß ich das Layout immer noch zeitaufwändig in Handarbeit ändern. Auch muß ich das Layout noch dahingehend ändern, das man die einzelnen Bauteile noch mit eienm Feinlötkolben einlöten kann. Ohne Lupe, und "dritte Hand", also Werkzeug für Uhrmacher, ist da ohnehin nichts mehr zu machen. Dies gild besonders für das Einlöten des Hallgebers. (Rastermaß 1,25 mm) Das Herstellen einer fertigen Platine erfordert die ruhige Hand eines "Uhrmachers" :heuldoch: Da sind die Befestigungs- und Anschlußschrauben (M 3), sowie das Einlöten des Leistungstransistors (Rastermaß 5,4 mm) schon grobe Schlosserarbeit :an: :an:

Gruß Pepe


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Pepe

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Donnerstag, 24. April 2008, 21:48

Moin Moin Martin,

hier wie gestern versprochen ein Bild einer Zündkerze aus meinem Mungamotor. 8o 8o 8o



Hingerichtet habe ich diese Zündkerze damit, das ich den "elektronischen Zündkontakt" nach einer Reparatur (wieder mal der bewußte Widerstand abgebrochen) nur grob eingestellt habe. Bin mit dieser vormals heilen Zündkerze ca. 200 km im "Stadtverkehr"
ohne Probleme gefahren. Aufällig beim fahren war eigendlich nur, das der Motor im mittleren Drehzahlbereich kurzzeitig ein wenig bissig knurrte. Im oberen Drehzahlbereich lief der Motor einwandfrei rund. Erst als ich meine Schwester im Nachbarort besuchen wollte, und ca 8 km Landstraße gefahren bis hat sich diese Zündkerze regelrecht zerlegt. DEr Motor gab Geräuse von sich wie bei einem Kolbenfresser oder einem Lagerschaden. Der Motor ging sofort aus, ließ sich aber ohne Geräusche wieder starten, lief aber nur noch auf zwei Zylindern, bei der Zündkerze kein Wunder. Habe dann eine neue Zündkerze eingebaut. Der Motor lief danach wieder einwandfrei im Leerlauf. Ein zufällig vorbeikommender Bekannter, von Beruf KFZ- Mechaniker, lobte noch den präziesen Rundlauf der Motors. Auch beim Hochdrehen des Motors im Stand waren keine abnormen Geräusche festzustellen. Habe dann noch einmal die Zündung eingestellt, erst mit der Meßuhr, dann noch einmal mit der Strposkopelampe kontrolliert. Habe dazu die Keilriemenscheibe am Motor weiß gelackt und die Zündmarken für jeden Zylinder ( OTund 3 mm vor OT) auf der Keilriemenscheibe makiert. An der Entwässerungsschraube der Zündung hatte ich vorher ein Blech mit einer Spitze angebracht. Somit konnte ich die Makierungen exakt anbringen. Die Kontrolle mit dem Strobe ergab 2,8 mm vor OT bei ca 3500 U/min. Bei noch köheren Drehzahlen (4500 U/min) wurde die 3mm- Makierung erreicht. (Zündzeitpunkt für der 1000 er Motor) Werde die Zündung jetzt öfter mal mit dem Strobe überprüfen :D :D :D Ähnliche Werte hab ich hier schon mal im Forum von einem 1000 er SP- Fahrer eingestellt. Finde den Beitrag im Moment allerdings nicht wieder hmmm

Gruß Pepe


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Fleetship1

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Freitag, 19. Dezember 2008, 14:28

Öö, ähhh, wann gehts denn hier mal weiter Pepe? Gibts Neuerungen?

nachwievorinteressierterweise....
Grüße,
Fleetship1






Pepe

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Samstag, 20. Dezember 2008, 00:35

Transistorzündung- Wann geht's weiter???

Moin Moin,

Zitat

von: Fleetship1
Öö, ähhh, wann gehts denn hier mal weiter Pepe? Gibts Neuerungen?

nachwievorinteressierterweise

....... -es geht weiter, allerdings sehr langsam- habe ab jetzt 23:00 Uhr endlich einige Tage Urlaub. War bis eben noch auf einer Weihnachtsfeier meiner Firma....... Werde, obwohl "Junggeselle" auch wohl über die Feiertage nicht dazu kommen, mich diesem Projekt zu widmen- bin zwar geschieden, aber meine beiden erwachsene Kinder werden mich über die Feiertage "heimsuchen", da sind dann mal wieder meine Kochkünste gefragt.....- Wildgerichte stehen da auf der Speisekarte... Da bleibt leider keine Zeit in der Küche Platinen zu Belichten und zu Ätzen- hab da noch einiges am Platinenlayout geändert um die Viberationsfestigkeit der Schaltung zu verbessern. - Werde also erst wieder nach Weihnachten mit der Zündung weitermachen können um endlich einmal einen funktionsfähigen Prototyp der Hallgeberversion in meine Munga zu testen. Dazu muß ich allerdings auch noch neue Grundplatten fräsen- feilen werde ich die nicht nochmal. Dann muß die Zeichnung für die Grundplatten in's reine gezeichnet werden, damit ich endlich einmal jemanden dafür begeistern kann mir diese Grundplatten für einen vernüftigen Preis zu lasern, oder auf einer CNC- Fräse herzustellen. Für die Unterbrecherscheibe habe ich eine Dreherei gefunden die diese vieleicht CNC- mäßig herstellen kann, nur der Preis steht hier auch noch in den Sternen. Ebenso sieht es mit der Platinenherrstellung aus, auch hier ist vieleicht eine Lösung in Sicht, allerdings habe ich auch hier noch keinen Preis. ..... und überall werden Musterteile und/oder Zeichnungen verlangt, am besten per Computerprogramm entworfen/gezeichnet. Das alles kostert sehr viel Zeit, und die ist bei mir z.Z. trotz Wirtschafsflaute, leider Mangelware. (...alles für die Firma.....) :|
Leider spielen auch meine beiden neuen PC's noch nicht so richtig mit, muß da noch einiges dran machen... (einmal Vista :urg: , einmal XP)


Wünsche allen frohe Festtage, und einen guten Rutsch in's neue Jahr

Pepe


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Montag, 28. März 2011, 20:30

Es geht weiter !

Pepetronic 2.0 BETA
Hallo in die fröhliche Runde.

Lange ist´s her, dass unser guter Pepe hier von seiner elektronischen Zündung berichtete.

Die Sache hat mir keine Ruhe gelassen und in den letzten Monaten habe ich mich mal intensiv in das Thema eingearbeitet.

Vom Resultat meiner Arbeit will ich nun berichten.

Alles begann mit dem Studium der Informationen die Pepe uns seinerzeit gegeben hat. Als Erstes stand daher der Nachbau seiner Optokoppler-Schaltung auf dem Programm. Hierzu hatte er sämtliche Bauteilangaben nachvollziehbar hinterlassen, so dass einem Probeaufbau außer der Bauteilbeschaffung nicht viel im Wege stand.

Von früheren Experimenten stand mir meine selbstgefrickelte Zündprüfvorrichtung zur Verfügung. In diese musste nur die Mungazündspule und der Kondensator eingestrippt werden, und los gings.

Wider Erwarten haute diese Schaltung auf Anhieb hin.

Nun konnte ich daran gehen den Hallgeber zu integrieren. Die eventuell notwendigen Bauteiländerungen hatte Pepe leider nicht mehr hinreichend dokumentiert, weswegen ich neben ein paar Kalkulationen und auch mangels vertiefter Elektronikkenntnisse zum Experiment gezwungen war.

Im Gegensatz zu Pepe wollte ich unbedingt ohne Zusatzdichtung auskommen und eine einfache „Unterbrecherscheibe“ verwenden, weswegen meine Wahl auf den SRC17-J6 fiel.

Es folgte nun eine laaaange und teilweise frustrierende Projektphase.

Ich langweile jetzt mal nicht mit dem atemberaubenden Auf und Ab der dann folgenden Wochen und Monate. Fakt ist, dass ich gute 10 Hallgeber „zerschossen“ habe und inzwischen ein gut gefülltes Schächtelchen mit diversen verhunzten Bauteilen besitze.

Der Weisheit letzter Schluss und die Lösung aller Probleme war die Anordnung einer Suppressordiode zwischen dem Eingang der Versorgungsspannung und der Masse um die Spannungsspitzen aus der Primärseite der Zündspule zu kappen, denn die interne Spannungsregelung der Hallgeber reagiert auf Spannungen >30V wahrhaft mimosig.

Und Voila! Hier ist sie, die Pepetronic 2.0 BETA !!!



Der Durchbruch gelang mir mit diesem „Trick“ im Januar und anschließend konnte ich die Bausteine für den Einbau in das Originalunterbrechergehäuse herstellen. Diesen Vorgang gebe ich im zusammen mit ein paar Hintergrunderläuterungen im Folgenden mal bildhaft wieder, damit annähernd klar wird welche Arbeit darin steckt.

Als erstes war die Problematik der Befestigung der Unterbrecherscheibe auf der Nockenwelle zu lösen. Ich habe einen Metalldübel passend abgelängt und zunächst mal in die gereinigte Bohrung des Schmierfilzes eingeklebt. In diesen Einsatz habe ich dann eine passende Ensatbüchse mit M6 innen eingeklebt. Hält bombig!



Im CAD entstand dann in einem evolutionären Prozess das Layout der Schaltung und der Anordnung der Bauteile auf und unter der Platine.

"Verzage nicht, Du Häuflein Klein ..."




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Dieser Beitrag wurde bereits 2 mal editiert, zuletzt von »freddy« (30. März 2011, 07:27)


freddy

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Montag, 28. März 2011, 20:31

Ich wählte als generelle Konzeption die Anordnung der beiden MOSFET liegend auf der Unterbrechergrundplatte und mit 90° nach oben abgewinkelten Lötfahnen. Die Platine liegt mit ca. 9mm Abstand parallel über Grundplatte, trägt oberseitig die Leiterbahnen und unterseitig die passiven Bauteile. Lediglich der Hallsensor und der Kondensator sind über der Platine auf der Leiterbahnseite angeordnet. Für den Hallsensor ist das kein Problem, da er über Kabelanschlüsse verfügt. Die Kondensatoranschlüsse müssen hingegen erst durch die Platine nach unten geführt werden um danach etwas seitlich von unten wieder durch die Platine hochgeführt zu werden.

Das fertige Leiterbahndesign ist hier zu sehen.



Für das Ätzen der Platinen habe ich den Übertragertrick mit dem Laserausdruck verwendet. Im Netz findet man gute Anleitungen dafür.

Hier daher nur in bebilderter Kürze:

Reinigen der Kupferkaschierung mit Aceton für restlose Fettfreiheit.



qualitativ guter Ausdruck mit SW-Laserdrucker auf beschichtetes Papier (hier Reichelt-Katalog),




Transfer auf das mit Aceton gereinigte Kupfer mittels Bügeleisen und Druck




Ablösen des Trägerpapiers mit Wasser und Spülmittel, Trocknen




Nachziehen eventuell fehlerhafter Druckbereiche mit dem Fasermaler



Aussägen der Platine mittels der Juwelierssäge



Brechen der Kanten mit der Diamantfeile



Nun kommt die Chemie zum Einsatz:



Das Natriumpersulfat wird nach Angabe angerührt und im Wasserbad auf runde 45°C erhitzt. Dann schnell raus aus dem Wasserbad, denn trotz eifrigen Rührens schießt die Temperatur noch etwas höher und mehr als 50°C sollen es nicht werden.




Nun wird geduldig gerührt. Wobei es bei knapp unter 50°C schon so richtig zur Sache geht.



Immer schön rühren und nach und nach wird das freiliegende Kupfer aufgelöst.




Endlich ist die erste Platine fertig geätzt.



Nun noch mit Aceton den Lasertoner abwischen und fertig ist die Laube.



Nun werden die Bauteilanschlüsse und die Befestigungsbohrungen gemäß der Bohrmarken mit dem Stiftenklöbchen gebohrt. Wohl dem der hierfür einen Bohrständer für Modellbauarbeiten hat.



Als nächstes gönnte ich mir einen Bestückungsaufdruck für die Bauteilseite, wobei hier wieder der Laserdruck-Thermotransfer genutzt wurde.




Die nach intensiver Vermessung der Originalträgerplatten im CAD entstandenen Grundplatten der Einzelbausteine wurden wiederum ausgedruckt und thermisch auf 2mm-Blech übertragen, ausgesägt, gebohrt und gefeilt bis sie zufriedenstellend genau auf die Unterbrechergrundplatte passten. Ein Vorgang den ich hier nicht länger auswalzen muss. Blech kann hier ja fast jeder. Gleichwohl: Für 3 Plättchen sind bei meinen Möglichkeiten locker 5 Stunden weg.



Nun geht es an die Montage der MOSFETs auf der Grundplatte. Erstmal sind die Beinchen abzuwinkeln



Dann wird je ein Abstandhalter aus Kunststoff so eingekürzt, dass er zusammen mit der Befestigungsfahne des kleinen MOSFET auf knappe 9mm kommt.




Silikonblättchen als elektrisch isloierende Wärmeleiter werden passend zugeschnitten.



Die MOSFETs werden mit Schrauben M3 befestigt. (Bei dem Prototypen im Bild habe ich M4 für den IRFP460 verwendet. Das ist aber aus mehreren Gründen kontraproduktiv. Bei den weiteren Bausteinen verwendete ich M3.



Nun habe ich die Bohrungen für die Durchführung der Lötfahnen des IRFP460 mit der Juweliersäge zu Schlitzen erweitert.




Endlich geht es nach einer kurzen Passprobe mit den MOSFETs an die Bestückung der Platinenunterseite. Ich habe zunächst mit dem Flussmitteldispenser vorgearbeitet. Dann werden sämtliche Bauteilanschlüsse so kurz wie eben möglich abgebogen. Denn da geht es schon eng zu!





Mit ausreichender Lötspitzentemperatur und einer feinen Spitze geht es dann an das Verlöten der Anschlüsse.




Nach dem Verlöten sind die überstehenden Anschlussdrähte abzuzwicken.



Wenn alle Bauteile der Unterseite eingelötet sind fehlt noch die Brücke vom Minusbeinchen des Kondensators zum Gate des IRF9540n. Ich habe ein Stück isoliertes Kabel hierfür verwendet.




Jetzt wird der Hallsensor für den Einbau vorbereitet. Seine Schraubbefestigung ist wegen der drangvollen Enge einzukürzen. Das geht gut mit einem watenfreien Seitenschneider. Sägen oder der Einsatz eines guten Cutters ginge aber auch. Das zweite Bild zeigt den Vergleich.




Hier erkennt man die Kabelanschlüsse des Hallsensors auf der Platinenunterseite.

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freddy

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Montag, 28. März 2011, 20:31

Für den vereinfachten Ein- und Ausbau setze ich auf Mikrosteckverbinder aus dem Fernsteuerungsbau. Die fertig konfektionierten Anschlusskabel werden auf verschiedene Längen abgelängt und abisoliert um an die Platine angelötet werden zu können. Die Schaltung ist so ausgelegt, dass der Signalanschluss des Hallsensors in den Stecker geführt und mittels einer Brücke im Gegenstecker wieder der Schaltung zugeführt wird. Dadurch habe ich die Möglichkeit eine Leutdiode mit Vorwiderstand zwischenzustecken, die das Signal des Hallgebers von der Schaltung entkoppelt und für Einstellzwecke die Leistungsschaltung außer Betrieb lässt.





Jetzt kommt 2-Komponentenkleber zum Einsatz, um den Hallsensor zusätzlich zur Verschraubung mit der Platinenoberseite zu verkleben und um den Kondensator am Hallsensor zu fixieren.





Als letzte Lötarbeit sind nun noch die Kondensatorbeinchen über die Verkabelungen der Platine zu legen, durch die entsprechenden Bohrungen zu führen und anzulöten. Die Drähte habe ich mit Schrumpfschlauch umhüllt.



Nun ist die eigentliche Platinenbestückung vollendet.



Es folgt die Passprobe bzw. das Aufstecken der Platine auf die MOSFET-Beine.






Es folgen der Einbau der Abstandhülsen aus Messingrohr und die Verschraubung mit M3. Schraubensicherung nicht vergessen!








Es geht an das Verlöten der MOSFET-Anschlusbeine.



Auf diesem Foto ist der Anschluss für die Zündspule und den Zündkondensator gut zu erkennen.




In das Unterbrechergehäuse ist neben den drei Zündspulenanschlüssen auch die Spannungszuleitung für die Elektronikbausteine einzuführen. Ich habe ein rotes 0,5mm² Kabel für die Kfz-Technik gewählt und in das Schlauchgeflecht eingefädelt. Von außen sieht man davon praktisch nichts.





Auch die Form und Größe der im letzten Bild sichtbaren Unterbrecherscheibe wurde natürlich ordentlich im CAD entwickelt..
Sie erhielt einen Schließwinkel von 142° wie bei der klassischen Unterbrecherzündung.
Aus Blech ausgesägt und passend gebohrt war die recht schnell einsatzbereit, wobei ich mir auch hier die Übertragung der Zeichnung auf das gewählte 0,75mm Blech mittels Laserdruck und Bügeleisen zunutze machte.

Nachdem nun alle Bauteile im Unterbrechergehäuse montiert waren konnte es an den Einbau des kompletten Aggregats in den Munga gehen.

Die Keilriememscheibe wurde weiss gelackt, damit die nötigen Marken für eine Stroboeinstellung lesbar angebracht werden konnten.
Nun wurde das Unterbrechergehäuse montiert und die Spannungsversorgung hergestellt, indem ich am Eingang des Funkenstörglieds vor dem Schaltschütz der Zündanlage anschloß und noch eine spritzwassergeschützte 1A Sicherung einbaute.

Unter dem Unterbrechergehäuse habe ich mit der Wasserablassschraube eine passgenaue Blechlasche angebracht, deren von vorn gesehen linke Flanke ich als Referenzmarke verwende. Die Lasche lässt sich nach Demontage ohne weiteres wieder in genau der gleichen Position montieren, so genau sollte die Abkantung und die Bohrung schon aufeinander abgestimmt sein.



Gut zu erkennen ist auf dem Foto auch, dass der Originaldeckel ohne zusätzliche Dichtung auf das Gehäuse passt. Alles hat Platz! Wer hätte das gedacht!

Als nächstes habe ich für jeden Zylinder mithilfe der Messuhr die 3mm und die 1,85mm v.OT Marken auf der Keilriemenscheibe aufgetragen. Auch habe ich spaßeshalber mal den OT durch die Einstellung von 0,1mm vor und nach OT so genau wie möglich ermittelt.



Mit der 3mm Marke ist jederzeit eine Kontrolle der Laschenlage möglich. Einfach einen Zylinder mit der Messuhr auf 3mm vor OT einstellen und die Lage der zugehörigen Markierung an der Keilriemenscheibe prüfen. Passt das nicht genau zur Laschenkante, dann kann eine schlabbrige Lasche sicher etwas korrigiert werden bevor sie richtig festgezogen wird.

Die Einstellung der Zündung erfolgt indem zunächst die „ablaufende“ Kante der Unterbrecherscheibe bei 1,85 mm v. OT des zweiten Zylinders auf eine Einstellung knapp rechts der Mitte des zugehörigen Hallgebers gebracht und gut festgeschraubt wird. Natürlich sind vorher die Grundplatte in Mittelstellung im Gehäuse und die Unterbrecherbausteine in Mittelstellung auf der Grundplatte gebracht worden, damit möglichst viel Einstellbereich zu beiden Richtungen erhalten bleibt.
Alles ist im letzten Foto ganz gut zu erkennen.

Nun konnte der Mungamotor zum ersten Mal mit der elektronischen Zündung gestartet werden.

Mit dem Strobo wird nach und nach jedes Hochspannungskabel abgegriffen und die Einstellung schrittweise präzise vorgenommen. Natürlich muss dazu jedes Mal der Motor gestoppt werden, denn die inneren Einstellschrauben sind bei drehender Unterbrecherscheibe nicht ereichbar! Die Verstellung erfolgt eigentlich weniger feinfühlig. Das kriegt man erstaunlich gut hin. Und einfach grandios ist wie still der Zündzeitpunkt steht. Da bin ich von verschiedenen kontaktgesteuerten Zündungen ganz anderes gewohnt.

Stimmt die Einstellung bei Standgasdrehzahl mit 1,85mm v.OT, dann gilt es einen Zylinder mal auf die Größe des Fliehkraft-Verstellbereiches zu überprüfen. Dazu muss beim Abblitzen einmal Gas gegeben werden.

Wer einen Drehzahlmesser besitzt kann auch prüfen in welchem Drehzahlbereich die Verstellung arbeitet.

Ich finde das Ergebnis kann sich sehen (und fahren) lassen. Der Motor läuft angenehm rund und hängt nett am Gas. Das Anspringverhalten hat sich durchaus verbessert, was ich auch auf die gut 10% verbesserte Stromaufnahme der Zündspule zurückführe. Immerhin hat eine MOSFET-Ansteuerung praktisch keinen „Übergangswiderstand“ wie ihn die guten alten Kontakte nuneinmal haben. Statt rund 2,2 A fließen hier etwa 2,5 A bei 28,8V am Labornetzteil.

Wer sich alles nun zu Gemüte geführt hat sieht schnell ein, dass an eine Vermarktung der Pepetronic 2.0 BETA absolut nicht zu denken ist. Das fertige Produkt erreicht unter den gegebenen Voraussetzungen qualitativ keinen Großserienstandard, würde dabei aber unattraktiv teuer werden.

Wer sich privat an den Nachbau traut kann mich jederzeit gerne ansprechen.

Vielleicht machen wir ja auch mal einen workshop?!

Wer Pepes Idee und meinen Beitrag aber zum Geldverdienen nutzen möchte kriegt Ärger!

Grüße

freddy

BTW: Bei Gelegenheit werde ich mal die Drehzahlverstellmessung machen und auch meine Zwischensteck-Zündeinstellung ohne Strobo ausprobieren.
"Verzage nicht, Du Häuflein Klein ..."




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Dieser Beitrag wurde bereits 3 mal editiert, zuletzt von »freddy« (30. März 2011, 07:34)


Fleetship1

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198

Montag, 28. März 2011, 21:01

:G Ich bin geplättet! :G

Ich wusste gar nicht, daß Du so ein "Elektronikfreak" bist. Das ist ja ganz großes Kino!
Was mich etwas bedenklich stimmt: Ob die "Unwucht" der Unterbrecherscheibe nicht
irgendwann den eingeklebten Dübel löst? Ich bin auf jedenfall auf Erfahrungsberichte gespannt!
Nochmals meinen größten Respekt!
Grüße,
Fleetship1






pipi

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199

Montag, 28. März 2011, 21:12

8o :thumbup: :thumbsup: :thumbsup: :G :G :G :G :an: :an: :an: :an: :juhu: :juhu: :juhu:

sehrschön :)


mfg patrick
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200

Montag, 28. März 2011, 21:50

Moin Freddy,

ich kann nur sagen :G vor deiner geleisteten Arbeit. Durch deinen Bericht sollte jetzt wohl jedem klar sein das es nicht "mal eben schnell" geht so etwas zu bauen.

Alleine den Bericht zu schreiben dürfte schon lange gedauert haben :| .
Gruss Stefan
Der DKW Munga nur echt mit der blauen Fahne :thumbup:
Der Mensch hat die Atombombe erfunden. Nur keine Maus der Welt käme auf die Idee eine Mausefalle zu konstruieren.

Dieser Beitrag wurde bereits 1 mal editiert, zuletzt von »Moortaucher« (28. März 2011, 21:53)


201

Montag, 28. März 2011, 22:03

:G :G :G :G :G
Mehr kann man nicht dazu sagen

kristian b

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202

Dienstag, 29. März 2011, 09:07

mensch jörn, das ist ja der helle wahnsinn!!! ich bin echt beeindruckt über deinen willen, das durchhaltevermögen und der geleisteten präzision mit diesen einfachen werkzeugen :G ich bin mir sicher, dass man nicht nur einmal kurz davor steht alles hin zu schmeißen, während solch eines projektes... allein wenn ich mir diese winzigen bauteile in meinen wurstfingern vorstelle, bekomm ichs kribbeln und ich weiß, du bist auch nicht gerade mit pianistenfingern gesegnet :D nochmal :G :G bei meinem buggyprojekt konnte ich wenigstens einfachmal die große flex nehmen und den rotz weg schneiden, den ich gerade fabriziert hatte und trotzdem blieb da ein großer haufen stahl übrig, an dem man sah, dass sich was bewegte. nur wenn man dann das siebzehnte bauteil in die tonne wirft, weils grad mal ne überspannung gab und damit wieder alles weg ist, woran man grad gebaut hat - dann nicht irgendwann zu resignieren und alles hinzuwerfen - unglaublich!

genug geschwämt :D

fleetis einwand hat mich aber so ähnlich auch beschäftigt, wie ist sicher gestellt, dass die unterbrecherscheibe sich nicht löst? einen lösungsvorschlag hätte ich auch, ich bring ihn mal zu papier und poste ihn später - wenn die notwendigkeit überhaupt besteht?!

begeisterte grüsse,
kristian

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203

Dienstag, 29. März 2011, 09:12

Meinen allergrößten Respekt vor Deiner Arbeit !!! :an:

Schon mal bei Laubersheimer angefragt ob die eine Kleinserie für Mungarianer anfertigen?

pipi

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204

Dienstag, 29. März 2011, 09:15

@kristian

nicht unnütz zeichen einfach zun Dreher des Vertrauens gehen mit der ausgebauten Nocke und sagen das man die mit nem Gewinde vorne drin haben will^^
die Verzahnung müsste sich rändeln lassen...

mfg pipi
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205

Dienstag, 29. März 2011, 09:28

pipi, du verstehst mich falsch. ich habe nicht die befürchtung dass sich das gewinde löst, mit dem richtigen kleber ist heute (fast) alles möglich, ich befürchte eher, dass sich die scheibe selber mal verdrehen könnte.

Rybezahl

Rybenthomas

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206

Dienstag, 29. März 2011, 09:29

Spitzenleistung und -vorstellung !!! :thumbsup:
Auch wenn ich nur die eine (mechanische) Hälfte verstehe... :| :D

Zum Glück (und unserem Unglück) hast Du ja alle "Auch-Haben-wollen-mal-fragen-was-kost"-Phantasien im Keim erstickt.


Alles in Allem:
:G :G :G
Gruß

Thomas

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207

Dienstag, 29. März 2011, 09:43

Freddy, kann mich den anderen nur anschließen : :G :G :G :G :G

Ich habe deinen Bericht auch als nicht Mungaeigner und Nichtelektronikbastler begeistert gelesen + betrachtet ... klasse Arbeit !! Aber wenn ich mir das ganze so betrachte: Sowas hast Du nicht das erste mal gemacht, oder ?

Grüsse,

Jens
Das mach ich übern Winter (altes Schraubermotto, generell ohne Nennung einer Jahreszahl) :D

Wir sind nicht gestört...wir sind verhaltensoriginell...

:engel: :engel:


https://www.vs-books.de/shop/details.php…t=1&start=0&nr=] - da gibt es "Es begann in Andernach" Das Bilderbuch zur frühen Bundeswehr!! Bd. 2 "Das Bundeswehr-Album" ist in Arbeit ... 8)

kristian b

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208

Dienstag, 29. März 2011, 09:59

Schon mal bei Laubersheimer angefragt ob die eine Kleinserie für Mungarianer anfertigen?


Wer Pepes Idee und meinen Beitrag aber zum Geldverdienen nutzen möchte kriegt Ärger!

:rolleyes:

nur wäre es sicher nicht all zu teuer, die grundplatten und die unterbrecherscheibe in einem laserbetrieb in kleinserie herstellen zu lassen, so das nur noch die gewinde geschnitten werden müssten. wenn jörn das will, kann er mit seiner cad-zeichnung ja ein unverbindliches angebot bei einer entsprechenden firma einholen, sollten sich genügend leute für den restlichen eigennachbau interessieren. ich kann jörn absolut verstehen, dass er davon keine funktionstüchtige kleinserie auflegen will. die arbeitszeit die da hinter steckt, zahlt einem kein mensch. die entsprechenden platten lasern zu lassen und zu verschicken, so das alle weiteren arbeiten von jedem selbst zu erledigen sind, hielte ich aber für einen gangbaren weg. ich denke, dass ab einer interessenten zahl >10 die laservariante sicher ne gangbare variante ist. hier in dresden gibt es einen laserbetrieb der selbst sehr kleine serien erledigt.
ich hoffe nur, freddy nimmt mir dieses vorpreschen nicht übel :huh: nach seiner letzten differentialring-nachfertigungsaktion könnte ich gut verstehen, wenn er auf sowas schon im ansatz keine lust hätte :rolleyes:

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209

Dienstag, 29. März 2011, 11:17

top job!

pepe ist sicher ganz stolz auf die fertigstellung des projekts




...alles an Ersatzteilen und Zubehör für den VW Iltis

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210

Dienstag, 29. März 2011, 11:17

Schön dass es Euch gefällt!

Mir auch !

;)

Wer sowas haben will, spricht mit mir. Ganz einfach. Wo ein Wille ist ist auch ein Weg.

Nun kurz zu ein paar Fragen und Anmerkungen:

1. Haben-Wollen

Als Produzent solcher Bauteile sehe ich mich schon aus Haftungsgründen nicht.
Wer so eine Anlage in seinen einbauen will tut das am besten erst, nachdem er sich mit der Materie vertraut gemacht hat.
Da stecken schon ein paar Feinheiten im Detail.
Die nötige Wissensvermittlung geht sicher am besten in Form eines workshops.
Lass mich mal die "Erfahrene Heimat 2011" absolvieren, dann müsste klar sein was die Pepetronic 2.0 BETA so kann.

2. Lasern: Klar. Die Grundplättchen sollte man lasern. Aber: Ich habe gut gemessen und trotzdem muss man sich an die perfekte Passform heranarbeiten. Das wäre auch bei einer Lasertechnik erforderlich. Da sitzt man geraume Zeit auf dem Schoß des Lasertechnikers und probiert sich an die perfekte Schnittlinie heran. Das will ich mir und ihm eigentlich nicht antun. Wer sich da herantraut bekommt von mir die vorhandenen CAD-Daten als Ausgangsbasis.

3. Befestigung der Unterbrecherscheibe: Der Messingdübel passt ziemlich perfekt in die Serienbohrung des Unterbrechernockens. Dazu ein paar Tropfen Loctite "Fügen Welle Nabe" und Du kannst das Teil nur noch komplett entsorgen. Das trennt kein Mensch mehr ohne mörderische Hitze. Die Unterbrecherscheibe soll noch 4 kleine Schnitte vom Lochrand der Befestigungsbohrung her erhalten.



Dann kann man zwei kleine Laschen abbiegen die in die serienmäßigen Aussparungen (s. nächstes Bild) eingreifen und eine absolute Verdrehsicherung bieten.



Dazu muss ich aber die genaue Position der Nuten in Relation zu den Unterbrecherscheibenkanten noch einmessen. Im Moment bin ich einfach nur happy, dass der Apparat so schön funzt und will das Werk nicht ohne Not auseinanderreißen. Bei der nächsten Strobokontrolle mache ich mich aber daran.

4. Die Unwucht der Unterbrecherscheibe halte ich auch angesichts der Blechstärke für vernachlässigbar. Ich hoffe mich in diesem Punkt nicht zu täuschen.

5. Doch, Jens, das war das Erste mal. Den handwerklichen Teil kann jeder, der sich genaues Arbeiten zutraut und weiß wo man besser keine Kompromisse machen sollte.

Grüße

freddy
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Dieser Beitrag wurde bereits 2 mal editiert, zuletzt von »freddy« (29. März 2011, 18:28)


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