Wüste( n) Gedanken, oder die Folgen wenn zwei Freunde am Lagerfeuer bei Ksar Ghilane wilde pläne schmieden

  • Ein Ende ohne Schrecken.

    Die AHK von Rockinger war beim Sandstrahlen, dann zerlegt und wieder gang bar gemacht, grundiert, lackiert und nun endlich montiert. Dazu noch die Rückleuchten fertig montiert und schon sieht das fast schon wie ein fertiges Hinterteil aus. Naja, der Kugelkopf von der kleinen Kupplung werde ich tiefer setzen müssen da beim Einklappen der Rockinger die beiden zusammen stossen.




  • Türen

    Bei so gut wie allen Fahrzeugen faulen nach 60 Jahren die Türkanten unten durch. Bei mir stehen zur zeit 5 Paar Türen und alle sollten erst mal Instand gesetzt werden bevor ich das Holz darum baue.

    Glücklicher weise ist einer meiner Kunden für ein neues Fahrerhaus ein Metall erfahrener Man. Und das ist das Ergebniss: Sein Sohn hat die Werkzeuge um entsprechende Reparaturbleche zu fertigen. Man beachte das es in einem gebogen ist und an der Stelle von Innenhaut an Aussenhaut nicht geweisst wird.











    Die Bleche von einem Volvo Autodach! (damit die entsprechende Qualität verfügbar ist)

    Hier bin ich beim überlegen vielleicht Reparaturbleche für die Türen in kleiner Stückzahl von ensprechender Quelle biegen zu lassen. Also wer Intresse hat?


    Guten Rutsch

    Wasti

  • Ein tolles Projekt mit vorbildlicher Bilder-Doku..


    Eine Anmerkung, die isolierten Kabelschuhe, ob die bei anhaltender Vibration lange halten mögen..


    Standard im Fahrzeugbau sind die unisolierten Stecker , die sich in die Litzen krallen..hmmm

    Echte Männer sammeln Punkte nur in Flensburg, nicht bei Payback ! :dev:

  • Eine Anmerkung, die isolierten Kabelschuhe, ob die bei anhaltender Vibration lange halten mögen..


    Standard im Fahrzeugbau sind die unisolierten Stecker , die sich in die Litzen krallen.. hmmm

    Grundsätzlich gibt es mehrere Arten von Crimpverbindungen:

    • offene (auch Rollcrimpung bezeichnet)


    • geschlossene


    • vorisolierte



    Das ganze dann jeweils mit Isolationshalterung oder ohne.


    Wasti hat sowohl für die Aderendhülsen, als auch für die Flachsteckhülsen welche mit Isolationshalterung gewählt :newthumbsup:

    Für die Flachsteckhülsen hat er sich für vorisolierte entschieden, was ebenfalls zwei Vorteile hat.

    1. sie sind isoliert

    2. das Crimpwerkzeug ist einfacher = billiger

    Wichtig ist dabei, dass auch im Bereich der Isolationshalterung gecrimpt wird. Das ist mit den ganz einfachen Zangen ein bisschen kniffelig. Bessere Zangen haben da unterschiedlich abgesetzte Pressstücke und lösen auch erst wieder aus, wenn eine Mindestpresskraft erreicht ist.

    Letztlich wird bei allen - ordnungsgemäß ausgeführten - Crimpverbindungen eine formschlüssige (idealerweise gasdichte) Verbindung zwischen Leiter und Hülse realisiert. Der offenen Crimpverbindung würde ich da erst mal keine Vorteile zubilligen.

    Der gewählten Lösung würde ich also erst mal die grundsätzliche Eignung zusprechen. Wichtig bleibt die Sorgfalt und gutes Werkzeug.


    Gruß und ein erfolgreiches Schrauberjahr 2019 wünscht


    Peter

  • Peter

    genau eine solche Grimpzange von Knipex mit Wechselmagazien habe ich mir nun nach Jahren endlich besorgt und siehe da!!! Die Klemmen halten und die Isolierungen gehen nicht kaputt beim Pressen.

    Ist echt teuer aber auch echt geil die Zange.:newthumbsup::bier:

    Alles gute Wasti

  • Hallo,


    wenn es schnell gehen muß, nehme ich die Quetschverbinder mit Isolierung.


    Für die allgemeinen Aufgaben verwende ich offene Verbinder mit Rollcrimp.

    Die haben zwei Presszonen:

    Einmal die Kupferseele, zum Zweiten der Isoliermantel.

    Das ist für die Mechanik und zum Kontaktieren.

    Anschließend schiebe ich ein Stück Schrumpfschlauch über den Stecker.

    Das bringt die Isolierung und den Knickschutz.


  • Für die allgemeinen Aufgaben verwende ich offene Verbinder mit Rollcrimp.

    Die haben zwei Presszonen:

    Einmal die Kupferseele, zum Zweiten der Isoliermantel.

    Das ist aber gar nicht so einfach. Die üblichen Zangen (Knipex z.B., habe ich) dafür funktionieren nur mit den normal isolierten Adern, wie sie im Schaltschrankbau oder früher bei den KFZ (FLY) verwendet wurden.
    Für die heute üblichen FLRY Kabel (reduzierte Isolationsstärke) hab ich noch keine Zange gefunden.

  • Hallo,


    ich habe mehrere Zangen für Rollcrimp im Gebrauch.


    Eine von Klauke, eine No-Name (Bj 1980).

    Es gibt verschiedene Stellen für den Rollcrimp an den Zangen.

    Von 0,5 bis 6 mm² bekommt man damit sicher gepresst.


    Zum Nachinstallieren nahm man früher NYAF.

    Heute heißen diese Adern H05-VK und H07-VK (verstärkte Isolierung).

    Verminderte Isolierung wäre mir suspekt.

    Da muß ich ja dann ein Auge auf den Scheuerschutz haben.



  • Aber das mit den Kabeln ist nur ein kleines Übel auf dem Weg zu dem was ich eigendlich lieber mache: Holz!

    Endlich ist die Verwandschaft weg und ich kann wieder in Werksatt.

    Das aufwendigste am Holzbau sind die Türrahmen. Aber zum Glück habe isch schon den ein oder anderen gebaut und man muss auch nicht jdeses Mal wieder bei Adam und Eva anfangen. Für dieses Fahrerhaus ist dann doch einiges anders aber nicht fremd.












    Aus dem Bretter werden Kanthölzer, die dann in den entsprechenden Winkeln geschnitten werden um dann die Zapfen und Nuten zu fräsen


    Nach dem erten Anpassen die dritte Dimension mit den Schablonen übertragen und aussägen.







    Die drei Elemnte der A Säule fest verleimen damit dann das ganze nochmal zurechtgesät , gehobel und dann grob geschliffen wird.



    Danach Anprobe mit der Tür. Hier nochmal: die Türen müssen davor geschweisst und gerichtet sein, sonst pass am Schluss garnichts und die Spaltmasse gehen ins unendliche. Anpassen, anzeichnen, sägen und wieder hobeln, und noch mal , und nochmal........


    Aber am Schluss passt es dann auch.









    Erste Seite fertig, am Montag gehts weiter.


    Bis dann Wasti

  • natürlich hat es holz, er hat ja auch ein ziviles fahrerhaus, welches dann nur zum militär wanderte.


    das fahrerhaus der kübel (damalige neuentwicklung nach militärischen vorgaben, deshalb "militärisches fahrerhaus") bzw meiner "großen" sind holzfrei. wir borgward-fahrer wissen das, aber dein erster beitrag las sich so, daß ein unerfahrener leser daraus schlussfolgern könnte, sämtliche hauber wären bei borgward aus holz.

  • weiter gehts!!

    Also die beiden Tührrahmen fertigstellen und die Türen einpassen. Ich habe in diesen Fall unterschiedliche Türen von verschiedenen Fahrzeugen verwenden müssen. Da fällt auf, das überall kleien Abweichungen sind wie zum Beispiel Position des Schliesskastens oder der Führungsgummis oder der Schaniere. Deswegen immer jede Tür einzeln einpassen!







    Hier schön zu sehen wie die Türen sich unterscheiden.








    Das war der leichte Teil weil schon zichmal gemacht. Jetzt kommt der Teil mit der Verlängerung der Kabine und dem Penthausauschnitt. 3 Schritte vorwärts mindestens zwei zurück!!:heul::heul:


    Aber auf der anderen Seite auch spannend.


    Die Blechteile müssen immer wieder angepasst werden und die Rundungen Schritt um Schritt ausgehobelt werden.


    Und dabei eine Lösung ausbrüten wie das Ganze filigran und stabiel gebaut wird. Wir werden sehen:engel:
























    Zur Anmerkung: An dem Blech wird noch das eine oder andere Löchlein :schweißen:bearbeitet werden.

  • Auf rechts folgt links und dann noch die untere Kante für die Bleche unter dem Einstieg. Da es hier nicht gerade verläuft habe ich mir dieses Detail mal von der Heide Feuerwehr abgeschaut. Hier ist das so ähnlich gelöst und ich will natürlich die Kästen im Boden so verdecken , das man sie nicht von aussen sieht. Deswegen ist das Blech unter dem Einstieg auch ein paar cm länger. Damit sich keine Nässenester durch Spritzwasser und Dreck bilden können, habe ich versucht die Konstruktion so filigran wie möglich aber so stabiel wie nötig zu wählen. Auch sollte nicht zu viel Flächen enstehen, bei dem Holz und Blech übereinander liegen, denn diese trocknen dann schlechter ab und Rost oder Holzfäule kann enstehen. Wir werden in 10 Jahren dann sehen ob ich richtig gearbeitet habe.;,(:dev:


    Sorry, aber ich finde keinen Weg die Bilder vernünftig zu drehen.hmmm


    Da ich aber nicht nur das fahrehaus verlängern will, sondern auch ein Penthaus Dach bauen möchte, ist die Schwirigkeit nun, eine entsprechende Unterkonstruktion zu erstellen, die nicht nur das Dach sondern auch eine Dachlast trägt. Neben einen Gepäckträger sollen auch einmal die alte Natoluke als "Schiebedach" wieder verwendet werden, so wie Austieg und noch zwei Lüftungsluken für angemessenen Luftaustausch.


    Gezeichnet ist so was schnell ob es dann in der Realität dann praktisch , sinnvoll und auch noch vernünftig aussieht.......... Aber ich bin zufrieden.

    So jetz muss ich mal wieder Sozialkontakte pflegen und mit meiner Frau ins Wochenende, suafen essen und es sich gut gehen lassen. Mir graut jetzt schon:thumbsup::thumbsup:


    VG Wasti




  • Jetzt habe ich mal wieder Zeit und Lust hier neue Bilder einzustellen.

    Um das Penthaus Dach zu bauen, müssen geeignete Streben und Platten konstuiert werden die zugleich Gewicht, Begehbarkeit und Stabilität erfüllen. Im Standart Haus erfüllt das tiefgezogene Dach diese Funktionen das wie ein Deckel auf den Holzrahmen gesetzt wird.


    Ein Träger aus 15 mm Sperrholz forne und hinten mit über viele viele Winkel geschnittene Platten als Vormstück verleimt. Streben und die Deckplatte noch von oben montiert, fertig! Geht ganz schnell, dauert nur zwei Wochen.:urg:

    Bin ich froh das das jetzt fertig ist.

    Natürlich wird hinten die Strebe noch mit Fächern und Ausschnitten versehen damit es leichter und nicht zu massiv wirkt. Ein bischen wie Flugzeugbau für Kleine. Errinnert mich an die Kinheit beim Modell Flugzeugbau.:H:











    In das Dach werde ich die Natoluke als Schiebedach(Klapp) wieder montieren, hat sich immer gut bewert. Der Scheibenrahmen ist als nächster dran. Der Alte war nur ein Muster. Für die bessere Passung ist er innen eingefalzt und kann neben 5 mm mehr Rahmenstärke auch besser die Seitwerzkräfte aufnehmen. leimen , Sägen , fräsen, hobeln schleifen, wie gehabt.

    Dann montieren und Schritt um Schritt die Rundungen anarbeiten. in der Mitte soll sich das Dach noch am Scheibenrahmen mit abstützen und eine geeignete Verbindung finden. Da nun inne mehr Platz ist geht die Aufnahme von aussen nach innen und wir in Zukunft die Uhr und die Innenleucht forne aufnehemen.






















    Dann wieder die Bleche anpassen und anpassen und nochmal anpassen. Wenn ich mal gewusst hätte das das soooo lange dauert! Mann Mann Mann


    Aber irgendwann kommt an jedem Ende des Tunnels Licht.













    Siese Woche gehts zum befreundeten Spangler, die DC 04 Bleche liegen bereit und dann sehen wir ob bein Fahrehaus zum Formen Dengeln taugt:T


    Bis bald


    Wasti